Processus

HARTING Automotive développe et fabrique des actionneurs électromagnétiques exclusivement sur commande - individuellement pour répondre à vos exigences. Vous définissez ce que nos systèmes de solénoïdes doivent faire et vous spécifiez les conditions-cadres. Une grande variété d'exigences est prise en compte. L'espace d'installation disponible, la température ambiante requise, la tension de fonctionnement, le facteur de marche, le type de connexion et bien d'autres critères sont tous pris en compte dans la conception des composants.

Notre service commercial accepte votre demande, recueille toutes les informations nécessaires en concertation avec vous et transmet les informations regroupées à nos services spécialisés. Avec vous, nous discutons et élaborons les changements, les ajustements et les optimisations nécessaires.

Armés de vos exigences et de vos informations, nos spécialistes du département de développement commencent à concevoir le système solénoïde sur la base de calculs FEM et de simulations. Lors de la construction des solénoïdes, la taille, le mouvement de l'armature, le cycle de travail, la force de maintien, le type de contact et de nombreux autres facteurs sont pris en compte. Le schéma de base du système de solénoïdes est transmis au département de construction, où toutes les pièces individuelles sont détaillées et l'assemblage réalisé.

Au cours de ce processus de développement, nous maintenons la collaboration avec vous. Cela permet de garantir que nos électro-aimants sont parfaitement adaptés aux applications suivantes et qu'ils fonctionnent sans problème dès le départ.

HARTING Automotive maîtrise l'ABC du prototypage - et dans ce cas, il faut le prendre au pied de la lettre. Notre atelier de prototypage à Espelkamp est bien équipé pour produire des échantillons A, B et C, afin de soutenir pleinement le processus de création de votre solénoïde.

Dans un premier temps, les premiers échantillons fonctionnels (échantillons A) sont construits afin de valider les résultats de la simulation et de tester la fonctionnalité des composants. Dans la phase suivante (échantillon B), nous travaillons en étroite collaboration avec des fournisseurs qui construisent des prototypes d'outils pour toutes les pièces individuelles liées à l'outil. Les pièces estampées, pliées et décolletées peuvent être fabriquées en interne. Les capacités de production en série des composants conçus par nos soins sont vérifiées à l'aide des échantillons B. Après acceptation, les outils de série sont mis en service et la ligne de production complète est installée à Espelkamp afin de produire les échantillons C. Il s'agit de la dernière étape avant la production en série sur le site de production final.

HARTING Automotive possède son propre laboratoire de solénoïdes à Espelkamp, où les fonctions magnétiques des nouveaux systèmes sont vérifiées et mesurées. Il s'agit notamment de mesures force-déplacement, de mesures 3D et de simulations environnementales dans des chambres climatiques. Le Centre de qualité et de technologie HARTING (HQT), voisin et ultramoderne, offre davantage d'options de test. Au centre, nous pouvons mettre à l'épreuve la fonctionnalité des produits en les soumettant à des tests de pulvérisation de sel, de jet de vapeur et de vibration.

Les essais en laboratoire sont réalisés parallèlement aux différentes phases de prototypage. Dans le cadre du processus de qualification, nous confirmons que la conception actuelle des pièces prototypes répond aux exigences du client. Des ajustements et des optimisations sont effectués si nécessaire. Ce n'est qu'ensuite que les pièces sont produites en série.

Un facteur clé de la réussite du travail de projet chez HARTING Automotive est la gestion de projet spécifique au client pendant toutes les phases. Depuis la commande jusqu'à la fin du projet, les clients ont un interlocuteur au sein du service commercial de HARTING Automotive qui les accompagne tout au long du projet. Ce contact garantit la haute qualité de l'exécution jusqu'à ce que le produit soit fabriqué en série. Le chef de projet coordonne toutes les tâches de nos départements spécialisés ainsi que les interfaces avec les clients afin d'assurer le bon fonctionnement et l'efficacité de l'ensemble.

Notre gestion de projet examine tous les facteurs pertinents - jamais de manière isolée, mais toujours en coordination avec tous les autres facteurs. Qu'il s'agisse de travaux de développement, de prototypage ou d'essais en laboratoire, vous pouvez être sûr que nous maintiendrons un niveau de qualité élevé et que nous respecterons les délais.

Après la qualification réussie du produit et l'approbation de la série par le client, les nouveaux systèmes solénoïdes seront remis pour la production en série à nos usines roumaines de Sibiu et d'Agnita. Nos usines roumaines comptent désormais parmi les plus grands sites de production étrangers du groupe HARTING.

Les actionneurs électromagnétiques sont fabriqués dans les halls d'assemblage. Ces salles sont équipées de machines, de systèmes et d'outils à la pointe de la technologie. Les actionneurs sont ensuite livrés à des clients dans le monde entier. Nos usines roumaines sont équipées de technologies performantes telles que des sertisseuses entièrement automatiques et des systèmes de soudure par ultrasons. Ils disposent d'une grande expertise en matière d'enroulement, de coupe, de sertissage et de contact des câbles, ainsi qu'en matière de soudage, d'encapsulage et de surmoulage.