Prozess

HARTING Automotive entwickelt und fertigt elektromagnetische Aktuatoren ausschließlich auftragsbezogen und individuell nach Ihren Anforderungen. Sie definieren, was unsere Magnetsysteme leisten müssen, und Sie geben die Rahmenbedingungen vor. Dabei werden verschiedenste Anforderungen berücksichtigt. In die Auslegung der Bauteile fließen der verfügbare Bauraum ebenso ein wie die geforderte Umgebungstemperatur, Betriebsspannung, Einschaltdauer, Anschlussart und vieles mehr.

Unser Vertrieb nimmt Ihre Anfrage entgegen, trägt in Rücksprache mit Ihnen alle erforderlichen Informationen zusammen und übergibt sie gebündelt an die Fachabteilungen. Änderungen, Anpassungen und Optimierungen werden gemeinsam mit Ihnen erarbeitet und diskutiert.

Ausgestattet mit Ihren Anforderungen und Informationen beginnen unsere Spezialisten in der Entwicklungsabteilung mit der Auslegung des Magnetsystems auf der Grundlage von FEM-Berechnungen und Simulationen. Bei der Konstruktion der Magnete werden die Größe, die Ankerbewegung, die Einschaltdauer, die Haltekraft, die Art des Kontakts und viele weitere Faktoren berücksichtigt. Das Grundschema des Magnetsystems wird an die Konstruktionsabteilung weitergeleitet, wo alle Einzelteile detailliert werden und die Montage ausgearbeitet wird.

Während des Entwicklungsprozesses findet ein regelmäßiger Austausch mit Ihnen statt. So ist sichergestellt, dass unsere Magnete perfekt auf die späteren Anwendungen abgestimmt sind und von Anfang an reibungslos und störungsfrei funktionieren.

HARTING Automotive beherrscht das ABC des Musterbaus, und das kann man in diesem Fall wörtlich nehmen. Unser Prototypenbau in Espelkamp ist für die Herstellung von A-, B- und C-Mustern ausgerüstet, um den Entstehungsprozess Ihres Magneten zu unterstützen.

Im ersten Schritt werden erste Funktionsmuster (A-Muster) aufgebaut, um die Simulationsergebnisse zu validieren und die Funktionsfähigkeit der Bauteile zu testen. In der sich anschließenden B-Musterphase arbeiten wir eng mit Lieferanten zusammen, die Prototypenwerkzeuge für alle werkzeuggebundenen Einzelteile bauen. Stanz-Biege- sowie Drehteile können in-house gefertigt werden. Mit den B-Mustern wird die Serienfähigkeit der von uns konstruierten Bauteile überprüft. Nach einer Abnahme werden die Serienwerkzeuge in Betrieb genommen und die gesamte Produktionslinie in Espelkamp eingerichtet, um die C-Muster zu produzieren. Dies ist der letzte Schritt vor der Serienproduktion am endgültigen Produktionsstandort.

HARTING Automotive verfügt über ein eigenes Magnetlabor in Espelkamp, in dem die magnetischen Funktionen der neuen Systeme geprüft und gemessen werden. Dazu gehören Kraft-Weg-Messungen, 3D-Messungen und Umweltsimulationen in Klimakammern. Das benachbarte, hochmoderne HARTING Qualitäts- und Technologiezentrum (HQT) bietet weitere Prüfmöglichkeiten. Im Zentrum können wir die Funktionalität der Produkte in Salzsprüh-, Dampfstrahl- und Vibrationstests auf Herz und Nieren prüfen.

Die Laborprüfungen werden parallel zu den verschiedenen Musterphasen durchgeführt. Im Rahmen des Qualifizierungsprozesses bestätigen wir, dass das aktuelle Design der Prototypenteile den Anforderungen des Kunden entspricht. Anpassungen und Optimierungen werden bei Bedarf durchgeführt. Erst dann gehen die Teile in Serie.

Ein wichtiger Faktor erfolgreicher Projektarbeit bei HARTING Automotive ist das kundenindividuelle Projektmanagement über alle Phasen hinweg. Von der Auftragserteilung bis zum Projektende haben die Kunden einen Ansprechpartner im Vertrieb von HARTING Automotive, der das gesamte Projekt kontinuierlich begleitet. Dieser Kontakt garantiert die hohe Qualität der Verarbeitung, bis das Produkt in die Serienproduktion geht. Der Projektleiter koordiniert alle Aufgaben der Fachabteilungen sowie die Schnittstellen zu den Kunden zu einem funktionierenden und effizienten Ganzen.

Bei unserem Projektmanagement nehmen wir alle relevanten Faktoren unter die Lupe, aber niemals isoliert, sondern stets in Abstimmung mit allen anderen Faktoren. Ganz gleich ob Entwicklungsarbeit, Bemusterung oder Laborprüfung – Sie können sicher sein, dass wir bei allem die Qualität und Termine für Sie fest im Griff behalten.

Nach der erfolgreichen Produktqualifizierung und der Serienfreigabe durch den Kunden werden die neuen Magnetsysteme zur Serienfertigung an unsere rumänischen Werke in Sibiu und Agnita übergeben. Mittlerweile zählen unsere rumänischen Werke mit zu den größten ausländischen Produktionsstandorten der HARTING Gruppe.

Die elektromagnetischen Aktoren werden in den Montagehallen gefertigt. Diese Hallen sind mit modernsten Maschinen, Anlagen und Werkzeugen ausgestattet. Die Antriebe werden dann an Kunden in aller Welt geliefert. Unsere rumänischen Fabriken sind mit Hochleistungstechnologie wie vollautomatischen Crimpmaschinen und Ultraschallschweißanlagen ausgestattet. Sie verfügen über umfassendes Fertigungs-Know-how beim Wickeln von Spulen, Schneiden, Crimpen und Kontaktieren von Kabeln sowie beim Schweißen, Vergießen und Umspritzen.